Metallspritzguss bietet eine nachhaltige, skalierbare Lösung für die Herstellung medizinischer Geräte

12. Juni 2023 Durch gesponserte Inhalte

Von Advanced Powder Products

Die Herstellung medizinischer Geräte erlebt ein Comeback mit der Rückkehr nicht notwendiger und elektiver Verfahren. Das Jahr 2023 dürfte ein entscheidender Zeitpunkt für Brancheninnovationen sein, in dem es um die Bewältigung aktueller Lieferherausforderungen und die Einführung neuer, hochmoderner Produkte geht. Um dies erfolgreich zu erreichen, wenden sich OEMs in der Life-Science-Branche neuen Technologien zu, um erfolgreich zu sein – einschließlich der kompletten Nutzung des Metallspritzgusses (MIM).

MIM entwickelt sich in der Welt der Herstellung medizinischer Geräte zu einem Massenverfahren. MIM ist eine kostengünstigere und skalierbarere Alternative zu herkömmlichen CNC-Bearbeitungs- und Fertigungsmethoden und ermöglicht die Herstellung von Geometrien, die sonst nicht möglich wären, und das bei gleichbleibender Qualität. OEMs können im gesamten Produktionsprozess langfristige Einsparungen erzielen und die anspruchsvollsten Zeitvorgaben für Forschung und Entwicklung sowie NPI einhalten.

Unabhängig davon, ob OEMs über einen Wechsel ihrer bestehenden Produktlinien nachdenken oder ein neues Produkt auf den Markt bringen möchten, löst MIM die Probleme bei der Herstellung medizinischer Geräte.

Skalierbarer Prozess, kostengünstige Komponenten, außergewöhnliche Qualität

Die MIM-Technologie ermöglicht es OEMs, die wachsende Nachfrage nach Medizingerätetechnologie zu befriedigen und gleichzeitig langfristige Kosteneinsparungen zu erzielen und durchgängig hochwertige Komponenten mit hohen Anforderungen an die Materialbeständigkeit zu liefern. Das Metallspritzgussverfahren ermöglicht hervorragende Toleranzkontrollen für hochdichte Eisenlegierungen und bioimplantierbare Legierungen, die aus präziser Metallurgie hergestellt werden. Diese Genauigkeit ist mit einem Maß an Skalierbarkeit verbunden, das bei herkömmlichen Bearbeitungs- und anderen Fertigungsmethoden unerreicht ist. Beim MIM-Prozess wird pulverförmiges Metallausgangsmaterial in eine Form eingespritzt und bei hoher Temperatur gesintert, was zu präzisen, hochdichten und leistungsstarken Teilen in großen Mengen führt. Diese Fertigungsmethode steigert die Produktionseffizienz und führt letztendlich zu niedrigeren Kosten pro Teil.

Diese Vorteile zusammengenommen machen MIM zu einer nachhaltigen Lösung zur Erweiterung der betrieblichen Produktionskapazität und zur Aufrechterhaltung herausragender Qualitätsstandards – und das alles bei gleichzeitiger Verbesserung des Endwerts. Aber MIM eignet sich nicht nur für die bestehende Herstellung medizinischer Geräte. Die Berücksichtigung von MIM in den frühesten Phasen der Produktentwicklung kann OEMs einen erheblichen NPI-Vorteil gegenüber der Konkurrenz verschaffen.

Die Vielseitigkeit von MIM bietet Medizintechnik-Ingenieuren beispiellose Freiheit

Medizinische Geräte entwickeln sich ständig und schnell weiter, was für Hersteller keine leichte Aufgabe ist, wenn es um komplexe, stark regulierte Komponenten geht. OEMs benötigen eine Lösung, um schnelle, effiziente Forschung und Entwicklung, die das bestmögliche Produkt auf den Markt bringt, mit langfristiger Nachhaltigkeit der Versorgung und Kosteneinsparungen in Einklang zu bringen. Intelligente MIM-Strategien können es Life-Science-OEMs ermöglichen, das Beste aus beiden Welten zu genießen.

Während des gesamten F&E-Prozesses haben Ingenieure und Projektmanager die Aufgabe, die bestmöglichen Iterationen von Komponenten innerhalb immer kürzerer Zeiträume zu liefern. Geben Sie MIM ein. Der Einsatz der Eigenschaften des Metallspritzgusses während der Entwurfs- und Entwicklungsphase befreit Ingenieure von vielen der mit anderen Fertigungsmethoden verbundenen Nachteile und stellt sicher, dass sie über ein robustes und skalierbares Design mit Geometrien verfügen, die durch Spritzgusswerkzeuge geformt werden. Das Ergebnis: bessere Komponenten auf dem Markt, ohne dass sich die Zeitpläne verlängern. Wenn man die langfristigen Kosten- und Skalierbarkeitsvorteile hinzufügt, ist MIM eine klare Wahl für OEMs von Medizingeräten.

Durch den Einsatz von Strategien zur Beschleunigung von Forschung und Entwicklung, darunter 3D-Metalldruck und schnelle MIM-Werkzeuge für die Prototypenerstellung und das Testen von Kleinserienproduktionen während der ersten Produktvalidierung, können OEMs davon profitierenminimierte Kosten und realisierte Effizienz . Für die Herstellung von Prototypenkomponenten in weniger als 48 Stunden sind für den 3D-Metallpulverdruck keine Werkzeuge erforderlich. Daher werden die Komponenten mit MIM-Pulvern gedruckt und ohne die typische Wartezeit und Kosten auf volle Funktionalität getestet. Mit erweiterten Geometriefunktionen erfüllt diese werkzeuglose Methode die MIM-Materialstandards und liefert Metallkomponenten innerhalb weniger Tage. Ebenso können mit Rapid-MIM-Werkzeugen repräsentative Komponenten für die Kleinserienproduktion in nur wenigen Minuten entworfen, gebaut und geliefert werdensechs Wochen.

Unabhängig von der spezifischen Methode ist MIM bei strategischer Anwendung eine nachhaltige Lösung, die unübertroffene Designfreiheit in der Produktvalidierungs- und Testphase bietet – so können Ihre Produkte schneller und effizienter auf den Markt kommen. In Kombination mit den Gesamtvorteilen des Metallspritzgusses für eine skalierbare, kosteneffiziente Produktion löst die MIM-Technologie Probleme und verschafft OEMs im Life-Science-Bereich einen Wettbewerbsvorteil bei der Markteinführung neuer Produkte.

Erfahren Sie mehr darüber, wie die neuesten Innovationen in der MIM-Technologie die Herstellung medizinischer Geräte auf die nächste Stufe heben.

Gesponserte Inhalte von Advanced Power Products